AMASRA TAŞKÖMÜRÜ İŞLETME MÜESSESESİ MÜDÜRLÜĞÜ - PowerPoint Presentation

Slide1

AMASRA TAŞKÖMÜRÜ İŞLETME MÜESSESESİ MÜDÜRLÜĞÜ

Slide2

L 513 YÜKLEYİCİ PROBLEMLERİ VE UYGULANAN ÇÖZÜMLER

Slide3

Yükleyici Genel Bilgiler

Slide4

Deilmann-Haniel L 513 tipi yükleyiciler Kurumumuza

1992

yılında Dünya Bankası kredisi

ile alınmıştır.

Bu

y

ükleyicilerin

4 adedi farklı zamanlarda müessesemize teslim edilmiştir

.

Yükleyiciler ile ocak içerisindeki galeri ilerlemelerinde; posta (taş, kömür) yükleme işleri ve ayrıca demir bağ kaldırma işlemleri yapılmaktadır.

Slide5

Slide6

Yükleyici Parçaları

şase

,

güç

ünitesi,

yürüyüş

aksamları,

kumanda

ünitesi,

soğutma

ünitesi,

hidrolik

tank,

bom(bağlantı

kolu +

kavrama mekanizması)

Silindirler

kepçe

Slide7

KEPÇE

GÜÇ ÜNİTESİ

YÜRÜYÜŞ

AKSAMI

BOM

ŞASE

KUMANDA

ÜNİTESİ

HİDROLİK

TANK

Slide8

Çalışma Şekli

Dişli

pompa soğutma

fanını çalıştırmakta,

pistonlu pompalar ise yükleme silindirleri ve yürüyüş

sistemini

beslemektedir

.

Sistemde kullanılan

akışkan,

iş elemanlarından tanka dönerken filtre vasıtasıyla olası kirlerden arındırılır.

Slide9

Yükleyicinin bomu silindir vasıtasıyla kaldırılıp

indirilir.

Bom her iki yöne 15 derece

dönebilmektedir.

S

ilindirler

pilot kontrollü valfler ile teçhiz

edildiğinden herhangi

bir hidrolik patlaması anında bomun düşmesi önlenmiştir

.

Yürüyüş kısmına ait frenli hidro-motorların; şanzıman vasıtasıyla devri düşürülüp,

torkları arttırılarak paletlere iletilir.

Slide10

Karşılaşılan Problemler

ve Araştırma Süreci

Slide11

Problemlerin Kaynağı

Çalışma süresi (Yaşlanma)

Tasarımdaki bütünselliğin bozulması (Uyumsuzluk)

Slide12

Problemler

Mekanik problemler;

Montajda sıkıntıya sebep olan

sorunlardır, çözüm süreci kolayca tamamlandı.

Hidrolik problemler;

Çalışırken ortaya çıkan sorunlardır, araştırma süreci uzun oldu.

Slide13

Hidrolik Problemler Araştırma

S

üreci

Hidrolik sıkıntıların temelini sıcaklık oluşturmaktadır.

Akışkan sıcaklığı

izin verilen

değerler

üzerine

çıktığında, sistemin

elektriği otomatik olarak kesilip yükleyicinin çalışması durdurulmaktadır.

Bu durum zaman

kaybı yaşatmakta ve akabinde üretimi de etkilemektedir.

Slide14

Ortak Çalışmalar

Yurtiçi firmalar

Üretici firma (

Deilmann-Haniel

)

Slide15

Üretici firma yetkililerinin atölyemize ziyareti

Slide16

Yükleyici problemlerinin sahada gösterilmesi

Slide17

Debimetre ile ölçüm çalışmaları

Slide18

Servis şefimizin üretici firma ziyareti

Slide19

Çözüm için yükleyici üzerinde geriye doğru yapmış

olduğumuz çalışmada;

pompaların

değiştiği,

yürüyüş

şanzımanlarının değiştiği,

ş

anzımana

basınç emniyet valfleri

eklendiği,

tespit

edildi.

Slide20

Problemlerin Çözümü

Slide21

Uygulanan Çözümler

1) Basınç kontrol valfi değişikliği

2) Basınç hattı çap değişikliği

3) Emiş hattı bağlantı eklenmesi

4) Dönüş filtresi değişikliği

Slide22

1) Basınç kontrol valfi

değişikliği

Yeni yürüyüş şanzımanları ile fren sistemine

eklenen basınç emniyet

valfinin, sürekli

akış sebebiyle ısı

yüküne

ve debi

kaybına sebep olduğu

görülmüştür.

Slide23

Basınç emniyet valfi eklenmeden önceki şema (

orifisli

)

Slide24

Orifis

yerine basınç emniyet valfi kullanılan şema

Slide25

Bunun üzerine basınç emniyet valfleri yerine basınç sınırlama valfleri

kullandık.

Basınç sınırlama valfi değişikliği ile ısı sorunu kısmen, debi sorunu tamamen aşılmıştır.

(Detaylı bilgi simülasyon üzerinde verilecektir.)

Slide26

Soldaki

basınç sınırlama valfi, sağdaki

basınç

emniyet

valfi

Slide27

Hidrolik devre şeması

İlk

durum

Son

durum

Slide28

Valf merkez konumlu devre

İlk durum

Son durum

Slide29

‘a’ iş konumu

İlk durum

Son durum

Slide30

‘b’ iş konumu

İlk durum

Son durum

Slide31

2) Basınç hattı çap

değişikliği

Pompalardan yön kontrol valflerine giden basınç

hattı çaplarını arttırarak

akış hızını

azalttık.

Bu

sayede daha az dirençle karşılaşan

akışkanın

ısı yükü azaltılmış oldu.

Slide32

Slide33

Re < 2300 ise laminer akış2300 < Re < 4000 ise geçiş akışı

Re > 4000 ise türbülanslı

akış

İlk durum; V= 4,61m/s , Re = 1593

Son durum; V = 3,32 m/s , Re = 1353

ΔPk

= (f . L . ρ . V^2) / 2D

Slide34

Akış türünün basınç kaybına etkisi

Slide35

3) Emiş hattı bağlantı eklenmesi

S

oğutma

pompasının emiş

hattı

farklı noktadan

alınarak, pompaların emişi

daha da

kolaylaştırıldı.

Slide36

Emiş hattı ilk durum

Emiş hattı son durum

Slide37

4) Dönüş filtresi değişikliği

Dönüş filtresi kapasitesinin yetersiz

olduğu (125lt/

dk

), bu sebeple dönüş hattı basıncının yükseldiği (18bar) görülmüştür.

Yüksek basınç

sebebiyle

akışkanın büyük kısmının

filtre edilmeden bypass devresinden tanka

döndüğü tespit edilmiştir.

Slide38

Eski dönüş

filtresi

Yeni dönüş

filtresi

Bunun

üzerine dönüş filtresi

kapasitesi arttırılarak

(

330lt/

dk

)

filtre üzerindeki yüksek

basınç

ortadan

kaldırılıp

, akışkanın tamamının filtre edilmesi sağlandı.

Slide39

Test Süreci ve Sonuç

Slide40

Yapılan değişikliklerden sonra

yükleyiciyi test ettiğimizde hedeflediğimiz

çalışma verimini

yakaladık.

Yapılan periyodik kontrollerde de problemlerin tekrar etmediği görüldü.

Aldığımız olumlu sonuçlar neticesinde diğer

yükleyicilerimizde de

benzer

değişiklikleri

gerçekleştirmekteyiz.

Slide41

Devam Eden Çalışmalarımız

Slide42

Güç redüktörlerinin

yerli imkanlarla temin edilebilmesi için resim çalışmalarımız son aşamaya gelmiştir.

Slide43

Kepçe ihtiyacının yerli imkanlarla tedarik edilmesi sağlanmıştır. Deneme çalışmaları devam etmektedir.

Slide44

İşçilik ve maliyeti azaltmak için devirme silindir hattındaki hortumlarda değişikliğe gidilmiştir.

Slide45

Katkıda bulunanlar;

Mehmet GÜNEŞ (Elektro-mekanik işletme müdürü)

Rafet DEMİR (Elektro-mekanik başmühendisi)

İbrahim ERBAY (Makine mühendisi)

Kamil ZIVALI (Makine mühendisi)

Şenol ÖZSOY

(

S

ervisi

şefi)

Suat MISIRLI (Servis çalışanı)

Seyfullah GÜLENÇ (Servis çalışanı)Murat İLDEŞ (Servis çalışanı)

Slide46

İlgiyle dinlediğiniz için teşekkür ederiz…