2 La demande en produits finis La planification part des commandes clients commandes fermes programmes de livraison des prévisions de vente faites par le fabricant de lexamen des stocks ID: 628987
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Slide1
1
e-Prelude.com
La planificationSlide2
2
La demande en produits finis
La planification part
des commandes clients
commandes fermes
programmes de livraison
des prévisions de vente
faites par le fabricant
de l’examen des stocksSlide3
3
Les modes de planification de la production
Conception
à la
commande
Fabrication
à la
commande
Assemblage
à la
commande
Fabrication
sur stockSlide4
4
Les modes de planification
de la production
Cycle d'appro
Cycle d'usinage
Cycle de montage
Stock produits finis
Stock de pièces
Stock de matières premières
Délai de
livraison
nul
= cycle de montage
= cycle d'usinage
+ cycle de montage
= cycle d'appro
+ cycle d'usinage
+ cycle de montage
Fabrication par anticipation (prévisions)
Fabrication sur commande
Fabrication
sur stock
Assemblage
à la commande
Fabrication
à la commande
ProjetSlide5
5
Production à la commande
et sur prévision
Horizon des
informations
commerciales
Commandes
Production
à la commande
Approvisionnement
et production
anticipés
Prévisions
Quand le cycle de fabrication
est supérieur au délai de livraison :
nécessité (et/ou)
- de conserver des stocks
- de faire des prévisionsSlide6
6
Flux poussé / flux tiré
Stocks de
composants
Flux tiré
par les commandes
Flux poussé
par les prévisions
Fabrication des composants
Montage finalSlide7
7
La gestion sur stock
La prévision implicite est la
demande moyenne
On
se
protège
contre l’aléa sur la demande par
un stock de sécuritéOn lance en fabrication lorsque le stock disponible (hors stock de sécurité) devient inférieur à la demande moyenne pendant le cycle de fabrication (point de commande)On lance une « quantité économique »Slide8
8
La gestion sur prévisions
On fabrique les prévisions
On se protège de
l’erreur de prévision
par un
stock de sécurité
Problématique :
faire des prévisions fiables sur des articles nombreux
mise en œuvre de modèles de prévision(moyenne mobile, lissage exponentiel, …)(et/ou) prévisions par familles de produitspuis éclatement avec des coefficients moyens
cf. Plans industriels et commerciauxSlide9
9
La gestion à la commande
On ne lance en fabrication que lorsque l’on a reçu les
commandes fermes
Le délai de livraison est égal au cycle de fabrication
On espère trouver les composants dans les stocksSlide10
10
La gestion de la demande
Prévisions
de vente
Commandes
enregistrées
temps
Commandes
attendues
« Imputer » les commandes aux prévisions
L’horizon des commandes est variableSlide11
11
Commandes imputées ou non aux prévisions de vente
Problématique :
ne pas additionner les commandes et les prévisions
Commandes
imputées
aux prévisions
Commandes « normales »
on calcule une
prévision nette= prévisions de vente moins commandes à livrer dans la période de prévisionCommandes non imputées
aux prévisionsCommandes « exceptionnelles »les commandes s’ajoutent aux prévisions de venteSlide12
12
Commandes imputées ou non aux prévisions de vente
Décision d’imputer ou non lors de la saisie de chaque ligne de commandeSlide13
13
Les modes de planification
Nombreux paramètres au niveau de chaque article
Choix du mode de planification
besoins nets ou sur stock
Règle de regroupement des besoins
quantités fixe, mini, maxi, multiple
période de couverture
Sécurité
Mieux les paramètres sont réglés, moins il y a d’interventions manuellesSlide14
14
Choix du mode de planification
Calcul des besoins nets
Pour les produits majeurs, en nomenclature, chers ou critiques, ou à consommation irrégulière
mais méthode lourde, impose une validation manuelle
coût de gestion élevé
Gestion sur stock
Pour les produits
peu coûteux,
non nomenclaturésayant une forte « commonalité » (consommation régulière)
Pas de besoins prévisionnelscoût de gestion faibleSlide15
15
Méthode du « point de commande »
On examine le niveau du stock
au moment du calcul des besoins
(il s’agit en fait d’un point de commande périodique)
Lorsqu’il arrive en dessous du
point de commande
on commande (ou on lance) une quantité qui fait remonter le niveau du stock
La quantité de réapprovisionnement est calculée selon diverses règles :
quantité économiquerecomplètement à un niveau prédéterminéSlide16
16
Paramètres de la gestion sur stockSlide17
17
Méthode du « recomplètement »
temps
Niveau de recomplètement
Point de
commande
Quantité
commandée
Niveau
de stock
Réception
Délai d’obtentionSlide18
18
Le principe du calcul des besoins nets
On part des besoins en produits finis
(commandes et prévisions nettes)
On traite successivement les niveaux de nomenclature jusqu’aux matières
achetées ou gérées sur stock
A chaque niveau, on calcule les
besoins nets échéancés
qui tiennent compte des ordres de fabrication fermes et lancés
et des ordres d’achat fermes et des commandes fournisseurs= Besoins bruts
– Stock disponible – entrées prévisionnelles+ Stock de sécuritéOn regroupe éventuellement les besoinsOn décale les besoins du délai d’obtention de l’article
Programme de fabrication
On passe alors au niveau inférieur
(il peut exister une demande externe à n’importe quel niveau)Slide19
19
Niveau 0 : Produits finis
Besoins bruts =
Commandes/prévisions
Stocks Produits finis
et en cours de montage
Besoins nets
en produits finis
Ordres de montage
Produits finis
Niveau 1 : Sous-ensembles
Nomenclature des
produits finis
Besoins bruts en
sous-ensembles
Stocks Sous-ensembles
et en cours de fabrication
Besoins nets en
sous-ensembles
Ordres de fabrication
Sous-ensembles
Niveau 2 : Pièces élémentaires
Nomenclature des
sous-ensembles
Besoins bruts en
pièces élémentaires
Stock Pièces et
en-cours usinage
Besoins nets en
pièces élémentaires
Ordres de fabrication
Pièces élémentaires
Nomenclature des
pièces élémentaires
Niveau 3 : Matières premières
Besoins bruts en
matières premières
Stocks de matières premières
et en commandes en cours
Besoins nets en
matières premières
Ordres d'achat
Commandes fournisseurSlide20
20
La notion de délai de réaction
Produit fini
S/E 1
S/E 2
Composant 1
Composant 2
Composants gérés sur stock
(supposés disponibles à tout moment)
Délai de réaction
Délai cumulé total
Gérés sur besoinsSlide21
21
Le calcul des besoins d’un article (1)Calcul du stock prévisionnel
Stock initial
Besoins prévisionnels
Stock prévisionnelSlide22
22
Mouvements prévisionnels (1)
Le programme directeurSlide23
23
Mouvements prévisionnels (1)
Liste des mouvementsSlide24
24
Le calcul des besoins d’un article (2)
Suggestions de fabrication
Stock initial
Quantités à obtenirSlide25
25
Lancer un calcul des besoins en
cliquant sur
la case « Nouvelles suggestions
»
Mouvements prévisionnels (2
)
Suggestions de fabricationSlide26
26
Mouvements prévisionnels (2
)
OF suggérésSlide27
27
Le calcul des besoins d’un article (3)Lancements prévisionnels
Décalage du délai d’obtention
Quantités à obtenir
Lancements à effectuer
Les ordres suggérés sont déterminés
Prise en compte des rebuts
gammeSlide28
28
Le calcul des besoins d’un article (4)Besoins en composants
Lancements à effectuer
Besoins générés
sur chacun
des composants
gérés sur besoin
Prise en compte des rebuts
nomenclatureSlide29
29
Addition des besoins communs
80
100
40
30
70
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
Besoins nets PF2
30
60
20
20
40
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
Besoins nets PF1
Un PF1 consomme 2 SE
Un PF2 consomme 1,5 SE
60
120
40
40
80
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
Besoins bruts SE
120
150
60
45
105
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
Besoins bruts SE
180
270
100
85
185
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
Besoins bruts regroupésSlide30
30
Le stock de sécuritéSlide31
31
Le stock de sécuritéSlide32
32
Les règles de regroupement
Objectif :
Eviter de générer de trop nombreux OF à dates rapprochées
donc diminuer le nombre de réglages
(et augmenter la capacité pratique)
Mais
création de stocksSlide33
33
Les règles de regroupement
Définition
d’horizons de regroupement
jour
semaine
mois
nombre de jours de couverture
Définition de
quantités de lancementquantité minimumquantité multiplequantité maximumCas particulier : lot pour lot
= pas de regroupementpermet la traçabilité des besoinsSlide34
34
Exemples de regroupements
Besoins
Lot pour lot
Quantité
fixe
Couverture
fixeSlide35
35
Regroupement des besoinsRegroupement par semaine
30
60
20
20
40
50
40
20
10
100
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
22/6
23/6
24/6
25/6
26/6
Besoins futurs
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
22/6
23/6
24/6
25/6
26/6
170
220
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
22/6
23/6
24/6
25/6
26/6
140
Stocks
80
60
40
170
130
110
100
LancementsSlide36
36
Regroupement des besoins
Lancement par quantités fixes de 100
30
60
20
20
40
50
40
20
10
100
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
22/6
23/6
24/6
25/6
26/6
Besoins futurs
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
22/6
23/6
24/6
25/6
26/6
100
100
15/6
16/6
17/6
18/6
19/6
22/6
23/6
24/6
25/6
26/6
70
Stocks
10
90
80
40
20
10
Lancements
100
70
30
30
30
100
10Slide37
37
Regroupement des besoins
Lancement par quantités fixes de 100Slide38
38
Regroupement des besoins
Lancement par quantités fixes de 100Slide39
39
Rappel des étapes de la planification
Besoins
OF suggérés
Articles fabriqués
Calcul des besoins nets
Affermissement
OF fermes
Lancement
OF lancés
Besoins
OA suggérés
Articles achetés
Calcul des besoins nets
Affermissement
OA fermes
Passation de commande
Commandes fournisseurSlide40
40
Les calendriers d’activité
Définissent les périodes de travail de l’usine
Sont entrés par semaine, jour par jour, équipe par équipe
Une plage de travail est spécifiée par
une heure de début et
une durée (heures décimalisées)
les plages ne peuvent se recouvrir
On peut définir une semaine standard que l’on reporte sur d’autres semaines
Les jours travaillés possèdent une durée non nulleSlide41
41
Les calendriers d’activité
Tous les postes de charge et/ou les machines peuvent ne pas travailler selon les mêmes horaires :
certains postes travaillent en une seule équipe,
d’autres en deux équipes, d’autres en trois
horaires décalés
travail « à feu continu »
Des horaires spécifiques pour une semaine particulière
Nécessité de gérer
plusieurs calendriersUn calendrier spécifique peut être créé pour une période particulièreSlide42
42
Les calendriers d’activitéSlide43
43
La cascade des calendriers
Calendrier de la machine
Calendrier du poste de charge
Calendrier standard de l’usine (CS)
Si absent
Si absent
De plus, possibilité de gérer les indisponibilités prévues des machines (grosses réparations, maintenance préventive)
pour la semaine considérée
pour la semaine considéréeSlide44
44
Les prévisions de vente
Nécessaires pour anticiper la fabrication
Fournies par le service commercial
Définies par périodes (semaines, mois, …)Slide45
45
Rappel : décalage de planification
J
J + 1
J + 2
...
J +n
Composé
Besoin
net
Composants
Ce décalage est issu
soit d’un délai fixe pour l’article
soit du calcul des temps gamme (arrondi ou non à la journée)
Il s'applique à tous ses composants
sauf
si on spécifie un décalage particulier pour un composant
si on planifie les composants à l’opération
Besoin
brutSlide46
46
Les options du calcul des besoinsSlide47
47
Inclure dans le calcul des besoins ...
Soit les prévisions et toutes les commandes
validées ou non
Soit les toutes les commandes validées ou non
Soit les commandes validées seulement
N.B. 1 : les prévisions antérieures à la date de calcul sont ignorées
N.B. 2 : on ne retient les commandes que pour la partie non livréeSlide48
48
Division des OF longs
Lorsque la quantité à fabriquer est grande, le cycle de fabrication est long
Si on divise l’OF en 2 (ou plus), une fabrication en parallèle sur 2 ou plusieurs machines est possible
Pour activer cette fonction, il faut renseigner la zone « Quantité maxi » dans les paramètres de l’article
On obtiendra plusieurs OF aux mêmes datesSlide49
49
Ne pas générer d’OF dans le délai de réaction
Si on génère un OF dans le délai de réaction de l’article, on aura pas le temps de fabriquer ses composants
Avec cette option, les OF sont placés « au plus tôt » par rapport au délai de réactionSlide50
50
Détermination du délai d’obtention
3 jours
1) Délai fixe article
2) Délai déterminé par le jalonnement des ordres
à partir des gammes
R
Op. 010
R
Op. 020
R
Op. 030
Indépendant de la quantité de l’OF
On effectue un jalonnement au plus tard dans le calcul des besoins
Tr
Tr
TrSlide51
51
Le chevauchement des opérations
Objectif : raccourcir le cycle de fabrication
Réalisation chevauchée des opérations successives : travail en parallèle
R
Op. 010
R
Op. 020
R
Op. 030
R
Op. 010
R
Op. 020
R
Op. 030Slide52
52
Les notions de lot de transfertet d’anticipation du réglage
Le lot de transfert
défini au niveau de la gamme
c’est la quantité minimum que l’on peut transférer d’un poste à un autre
(dépend souvent de la taille d’un conteneur)
L’anticipation du réglage
réglage de la machine alors que les pièces provenant du poste précédent ne sont pas encore arrivéesSlide53
53
Le choix du chevauchement
Défini par rapport à l’opération précédente
Choix au niveau des phases de gammes et des opérations en coursSlide54
54
Les types de chevauchement
Op. 010
Op. 020
Pas de chevauchement
Chevauchement simple
Réglage anticipé
Chevauchement et réglage anticipé
Op. 010
Op. 020
Op. 010
Op. 020
Op. 010
Op. 020
Regl.
Op.
Regl.
Op.
Tr.
Regl.
LT
LT
LT
LT
LT
Regl.
LT
LT
LT
LT
LT
Tr.
Regl.
Op.
Regl.
Op.
Tr.
Regl.
LT
LT
LT
LT
LT
Regl.
LT
LT
LT
LT
LT
Tr.Slide55
55
Prise en compte de la sécuritéen planification
Deux possibilités, qui peuvent être généralement utilisées :
Sécurité par les stocks
La planification vise à maintenir en permanence un stock de sécurité
Sécurité par les délais
La planification déclenche une fabrication ou un appro de façon anticipée par rapport au besoinSlide56
56
La notion de stock de sécurité
Protection contre les
aléas
:
Erreurs de prévision
Retards de livraisons
Pannes
Urgences
QualitéRecherche d’un équilibre entre risque et coût supplémentaireSlide57
57
Sécurité par les stocks
Le stock de sécurité désigne le stock objectif du calcul des besoins (on ne vise pas le stock 0 !)
Besoin net = Besoin brut + Stock de sécurité - Stock disponible
Le paramétrage permet que ce stock sécurité peut évoluer dans le temps en fonction de la demande de chaque articleSlide58
58
Sécurité par les délais
Délai d’obtention fixe
on majore le délai d’obtention d’un
délai de sécurité
Délai d’obtention calculé par les gammes
on majore le cycle de fabrication
en précisant un délai de sécurité dans la gamme
en incluant des temps d’attente devant certains postes
(représentent la file d’attente d’un poste goulet)
ROp. 010
R
Op. 020
R
Op. 030
Délai de sécurité
Tr.
Att.
Tr.
Att.
Tr.
Att.
Attentes poste
Détermination du cycle de fabrication d ’un OF
Jalonnement au plus tard
GammeSlide59
59
Synthèse sur les modes de sécurisation
Plus facile à paramétrer
Bien adapté pour produits fréquents, sur lesquels on veut réellement un stock mini permanent
Mal adapté pour les produits à fabrication ou appro rare, et dont la taille de lot représente beaucoup de jours de consommation moyenne
peut amener à fabriquer ou approvisionner même sans besoin client
risque de surstock
Permet de déclencher des alertes simples (stock réel < stock sécurité)
Paramétrage délicat (gammes)
Permet de mieux déclencher un produit par rapport à un besoin
Permet de mieux voir la marge de manœuvre selon date fin et date début souplesse ou files d'attente de productionfiabilité du délai de livraison fournisseur
PAR LES STOCKS
PAR LES DELAIS
Ces 2 modes sont cumulables pour un même produit
L'utilisation de ces 2 modes, selon les cas, est un élément de base du pilotage
des flux de l'usine
Bien apprécier les conséquences en termes de stocks et de consommation de ressourcesSlide60
60
Les horizons d’affermissement progressif des OF
Date
du jour
Messages d’alerte
Ordres fermes
Ordres suggérés
temps
Ordres lancés
Lancement
Affermissement
Calcul des besoins
AlerteSlide61
61
Messages d’alerte de planification
Ordres à replanifier plus tôt (un besoin a été avancé)
Ordres à replanifier plus tard (un besoin a été reculé)
Ordres à annuler (un besoin a disparu)
Ordres avec délai réduit
on a un besoin urgent, à obtenir dans un délai inférieur au délai de fabrication standard
Ordres en retard
Articles manquants : stock prévu inférieur au stock sécurité
Articles excédentaires : stock prévu supérieur au stock sécuritéSlide62
62
L’analyse des chargesLe tableau des chargesSlide63
63
L’analyse des chargesLe graphique des chargesSlide64
64
L’analyse des charges et l’ajustement du rapport charge/capacité
L’analyse du rapport charges/capacité peut faire apparaître des
déséquilibres
Actions sur la capacité
augmenter (ou diminuer) l’amplitude de travail (modification des calendriers)
réaffecter des ressources en personnel
Actions sur la charge
reculer des commandes client (avant validation)
sous-traiter une partie de la chargechangement de gamme
acheter des produits au lieu de les fabriquerchangement de nomenclatureavancer des OF dans des périodes moins chargéesimplique une replanification des composantsSlide65
65
L’analyse des chargesL’origine des chargesSlide66
66
L’affermissement des OF suggérés
Objectif de l’affermissement : obtenir une
stabilité des programmes de production
Fixation de l’horizon d’affermissement
Horizon court
programme instable, difficile d’ajuster les capacités
meilleure prise en compte de l’information commerciale la plus récente
Horizon long
programme stable, bon ajustement des capacitésnombreuses interventions de replanificationSlide67
67
Les OF fermesSlide68
68
Calcul des besoins régénératif ou par écarts
Calcul des besoins
régénératif
on efface tous les OF suggérés précédents
on calcule les besoins pour tous les articles
Calcul des besoins
par écart
on n’effectue le calcul que pour les différences sur les besoins externes
(non implémenté dans e-Prelude
)